北盛三期新工厂为全新一代科鲁兹保驾护航

近日，在上海通用北盛汽车迎来了十周年生日之际，历时三年“精耕细作”的三期新工厂也正式投产。10年间，北盛汽车成功移植和延伸了上海通用汽车精益制造体系和企业管理模式，已迅速发展为辽宁省汽车龙头企业。如今的北盛汽车，已拥有南(一期、二期工厂)、北（三期工厂）两大具有国际一流、国内领先水平的先进绿色环保工厂，产品涵盖别克、雪佛兰两大品牌、四大平台共六款车型，规划总产能达50万辆整车及45万台发动机。

今天，就让我们一起走进这座拥有世界领先生产工艺及制造技术的全新工厂，走进雪佛兰全新一代科鲁兹的诞生地。

关键词：严把品质“首道关”

冲压车间，作为生产制造的第一步，它是产品品质的首道关口。北盛三期新工厂冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线，1条全自动开卷落料生产线，最高冲次可达每分钟18次，可实现整线全自动化连续运转功能，具有成形性好、节能、噪音低等优点。两套先进的手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作，对冲压件进行全尺寸的过程监控，保证了冲压件的质量。

在冲压件质量控制方面，线末收料人员100%对零件表面进行分区域循环检查，对每100件还抽取1件进行全区域的表面质量检查，形成线上与线下检查双保险，保证了高质量冲压件的生产。

完美的成形、精准的尺寸把控为后续车身造型打下了坚实基础，雪佛兰明星车型——全新一代科鲁兹所诠释的雪佛兰下一代设计理念“动感、精致、高效、创新”，由此开始了“北盛制造”展现之旅。

关键词：三高“高节拍、高自动化率、高柔性”

车身车间，它拥有目前国内最先进的车身生产线除了“三高”特点之外，随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备及高达518台机器人数量为品质车身提供了强力保障。

雪佛兰全新一代科鲁兹的焊点总数为3,389，其中超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加，车身重量降低40公斤，在保障安全品质的同时，更能够有效降低油耗。

关键词：绿色环保

油漆车间采用了当今世界最先进的绿色环保技术：国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放，降低化学品的消耗；“三湿”水性喷涂工艺, 车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；国内首创的裙边胶外观自动检测技术大大提高了生产效率，践行了企业“绿动未来”、可持续发展的企业理念。全自动内表面喷漆机器人则在提高了喷涂效率之外，更加保证了全新一代科鲁兹漆面的质量稳定性。

关键词：柔性生产、智能技术

总装车间严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，并充分运用最新的智能技术，有效提高了自动化程度和整体工艺水平，满足通用汽车全球生产工艺的要求

l 动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。该设备采用美国通用全球统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用数据库，终身保存。

l 雨淋检测：雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，100%的测试率保障全新一代科鲁兹的密封性。

l 机器人涂胶系统首次采用通用汽车全球统一标准，使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业，并配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，使全新一代科鲁兹的玻璃安装质量稳定性得到进一步提高。

关键词：全球首产

动力总成车间是通用全球第一个量产最新一代Ecotec小排量发动机的生产车间。该系列发动机采用了中置直喷自然吸气技术和中置智能直喷涡轮增压技术,可大幅提高燃油经济性和动力性，达到同级领先的动力和油耗表现，百公里油耗低至5.9L。同时，兼具小型化、轻量化、易于布置、可持续升级的特点，满足车辆小型化、轻量化的市场需求。

作为北盛新工厂投入生产的首款产品，雪佛兰全新一代科鲁兹基于通用汽车全球最新的产品架构而开发，集成了通用汽车全球优势资源和领先科技，在动力总成、燃油经济性、车身轻量化、底盘操控和人性化科技等方面都树立了同级的最新标杆。而北盛新工厂在生产工艺、制造和质量管理体系上所打造出的业界“最高标准”，也成为雪佛兰全新一代科鲁兹高品质的强力保障。

注：内容来自厂商推广