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真便宜还是减料?全新英朗诞生地-武汉分公司参访

UCAR汽车日报·2015-03-28 08:00
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10.99万-15.99万元的售价区间是上海通用新一代英朗的售价,令人感到质疑的是,新一代英朗在价钱维持与上代相当的水平之下,不论其车身设计工艺或是配备的丰富性,却有著跳跃性的成长。有言道:羊毛出在羊身上,是不是代表新英朗在消费者看不到的地方,进行了减料的动作?

不过,在我今天来到上海通用位于武汉的分工厂进行参观之后,我找到了答案。

上海通用汽车武汉分公司成立于2012年4月,于2012年6月奠基,同年9月一期项目正式开工建设。这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后,上海通用汽车的第四个乘用车生产基地。武汉分公司一期项目总投资70亿元人民币,规划用地2.38平方公里,建设项目主要包括冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间以及动力总成车间、车体分配中心、公用动力中心、售后配件配送中心、质量高速跑道、整车发运中心、行政楼及其他辅助配套设施。此外,占地约3.5平方公里的零部件供应商和物流配套园区也与整车厂统一规划、同步设计、同步建设、同步投产,令上海通用汽车武汉分公司自建成之日即拥有高效完善的产业链支持。

上海通用汽车武汉分公司成立于2012年4月,于2012年6月奠基,同年9月一期项目正式开工建设。这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后,上海通用汽车的第四个乘用车生产基地。


上海通用武汉分公司一期的年产量为24万辆,如此计算下来,相当于每个月就能有2万辆产能,平均制造一辆新车只需2分10秒的时间。


冲压车间:整线自动换模时间仅需3分钟

在高速自动化冲压线采取连续运行模式,自动快速换模,整线自动换模时间仅需3分钟。相比断续高速压机线,武汉分公司冲压车间采用的连续模式冲压线采用相同整线速度,工件质量提升,同时可节电23.52%。

上海通用汽车武汉分公司冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线、1条全自动开卷落料生产线,设计产能为每分钟60冲次,主要承担包括侧围外板、翼子板、门内外板、前盖内外板、后盖内外板、仪表板、地板、侧围内板等关键大型冲压零件的生产。


在一模多件工艺技术下,实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件,生产效率由原来的平均每分钟15.8件可提升至31.6件。


现场亦摆放各式可能在冲压过程中,可能产生的零件缺陷。

经过初期切割且等待下个步骤进行冲压的件材,都必须整齐的放置在既定位置。

冲压出来的成品则必须由人工进行品质检测,以4人为1组分工检查自己负责的部位。

车身车间:452台机器人,自动化率高达97%

在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺,速度为普通焊接的2-3倍,并且焊接热变形小、无气孔,焊缝宽度仅为普通焊接的1/3,使车辆外观更美观。


车身主线单工位6台机器人全部使用R-1000iA系列轻量化机器人,运动速度快,体积更小,匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率,同时单个焊点能有效节约电能20%,更加环保节能。


在先进的随行工装工艺下,车身车间通过采用大/小随行工装系统,进行地板分拼及总成、侧围分拼、白车身传输,传输速度快、精度高,并具备质量追溯功能,以保证生产效率和生产质量。

现场亦展示新英朗尚未上漆的鋁合金引擎蓋,相比钢材可減轻约6公斤,但由于成本较高缘故,所以该项配置目前为同级別车款中的唯一。

英朗的车顶与侧围皆採用激光钎焊,可确保高强度钢材以最优的结构相互拼合,使产品更加美观,同时增强密封性、提高焊接区域的强度,进一步提升驾驶座舱的安全性。

新英朗的后防撞钢梁采用DP980超高强度钢,最大拉伸强度达到1000Mpa,材料的屈服刚性也近700Mpa。

车身部件在机械手臂的辅助之下仅需1人就能完全安装,保证了上料稳定性,提高了车身整体配合精度和外观尺寸。

在2014年5月28日,在上海通用武汉分公司的车身车间下线的车身,相关技术人员就在铝合金引擎盖上签名留念。

油漆车间:细节藏身魔鬼

出入油漆车间必须保持无尘状态,除了必须穿著无尘衣还得经过高压风嘴清除全身粉尘。

薄膜前处理工艺是新一代的前处理转化膜技术,采用锆氟酸作为反应介质,与传统锌系磷化工艺相比,转化膜厚度变薄,基本实现无渣、无酸、无重金属排放。

油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台,自动化率达到85%,有效保证了产品质量的可靠性及一致性,极大改善了人机工程。

经过过滤系统则可清除水中杂质,防止细小粉尘附著车身,并达到循环再利用的功用。


车身封胶车间同样运用5台机器人同时进行,在均匀的喷量及部位控制下,可稳定车身的噪音及防水质量。

喷房使用4个机器人喷涂车身内部区域(门框及门盖内表面)替代手工喷涂,不仅节约油漆材料,更降低新风量,节约能源。

每辆即将步出油漆车间的车身,同时也需要在人工检测后方可到下一步骤。

油箱盖由于与车身同步进行喷漆上色,所以可以确保与车身不会有色差的问题产生。

总装车间:透亮整洁环境,实现安全、高效、紧凑的装配

武汉一期总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成, 包括134个主线工位,因此具备年装配24万辆整车的生产能力。

总装底盘线采用现代化EMS+VAC(Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry)机运设备,EMS吊具可满足任意工位任意车型不同操作高度的要求,AGV具备自主导航功能,可以和EMS吊具实现精确的同步,通过高精度托台,实现了车身和底盘的精准定位和拼合,拼合精度可达0.1 mm。

总装门线机运采用摩擦驱动(FDS)系统,相比普通的链条机动线具备无润滑、清洁、静音等优点。

总装检测线四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测,检测精度远远高于之前的2D激光头,并能满足上海通用现有全部车型的检测。

而在最后步出总装车间的新车,还将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试,约5吨的喷水量,模拟世界上最大雨量的4倍,以检验车辆的密封性。


新一代英朗的广告标语十分有意思--“懂你说的,懂你没说的”,我可以解读为今天的参观行程,就是希望借由媒体传播的力量,让后一句“懂你没说的”表达出来,这让人明白知道,在上海通用致力于制造自动化的努力下,武汉分公司不仅达到了97%的超高自动化水平,也可以在新技术的帮助之下降低成本,这让新一代英朗虽然内外配置及工艺水平大幅提升之下,却还能维持过往平实的售价。


所以,即使你没说,但其实也不需要那么担心。

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